张人为：节能是我国建材工业生长的重中之重　

来源：CNBM 宣布时间：2006-08-16

    建材工业是国民经济的重要原质料工业，属典范的资源依赖型工业。我国已成为目前全球***的建材生产和消费国，建材工业的年能耗总量位居我国各工业部分的第三位。我国建材工业的生长已经进入了这样的阶段：它一方面大宗消耗能源，同时又潜含着巨大的节能空间；它在生产历程中既污染着情况，却又是全国销纳固体放弃物总量最多、为�；で榭鲎龀鲋匾⒕吹墓ひ�。在能源问题日益制约我国经济社会生长的今天，中央作出了建设节约型社会的战略安排，在《国民经济和社会生长“十一五”计划纲要》中，明确提出了万元海内生产总值能源消耗降低20%的节能目标。最近，国务院将公布关于增强节能事情的决定，日前国家生长和革新委员会召开了全国节能事情集会，对节能降耗事情进行了全面安排。我国建材工业生长所面临的节能任务愈加紧迫。

      一、我国建材工业能源消耗和节能效果

      (一)建材工业能源消耗的总体情况。

      我国建材工业是在建国后恒久缺少经济的条件下生长起来的，建材企业接纳的多是能源消耗大，对情况污染较严重的落后工艺组织生产。这一局面在革新开放后有了重大转机，但至今仍未基础改变落后面貌。近年来，在国民经济快速生长的拉动下，建材需求和应用领域不绝扩大，主要建材产品产量急剧增长，能源消耗总量亦相应增加。凭据ng28南宫协会信息部提供的数据，规模以上建材工业企业的总能耗由2000年的O.996亿吨标煤增长到2005年的1.55亿吨标煤(注：该能耗数据以电热当量盘算法盘算，若以发电煤耗盘算法盘算，则2000年、2005年能耗总量划分为1.18亿吨标煤和1.92亿吨标煤)，占2005年全国能源消耗总量的7.0%。另据国家统计局2004年全国经济普查资料，2004年建材规模以下企业共14万家。耗能4751万吨标煤(注：以电热当量盘算法盘算)。2005年建材工业总能耗若计及建材规模以下企业能源消耗则约为2.03亿吨标煤(注：以发电煤耗盘算法盘算则为2.46亿吨标煤)；原煤和电力消耗折合标准煤占建材能耗总量的87.01%，组成建材工业的主要能源。在建材工业的各主要工业中，水泥工业是第一耗能大户，其能源消耗占建材耗能总量的57.46%，墙体质料工业为第二耗能大户，其能源消耗占建材耗能总量的23.05%，两者之和凌驾建材耗能总量的80%。

      (二)我国建材工业“十五”期间节能效果。

      鉴于建材工业恒久保存的结构性矛盾，节能始终是行业致力解决的重大课题。原国家建材局及政府机构革新后重组的中国建筑质料工业协会引导行业坚持以工业结构调解为主线，大力推进节约能源，在全行业的努力下，“十五”期间取得了显著效果。

      1.水泥工业。通过实施大型新型干法工艺装备的低投资、国产化工程，使得新型干法工艺在全国的大面积推广成为现实。进入新世纪，生长步入快车道，新型干法水泥产量占全国水泥总产量的比重已由2000年的10%提高到2005年的40%，全国规模以上水泥综合能耗已由2002年的129.1千克标煤/吨下降到2005年的112.7千克标煤/吨，下降了12.7%。

      2.墙体质料工业。通过积极生长新型墙体质料，在170余个都会禁用实心黏土砖，大力推进墙体质料生产节能技术。“十五”期间，墙体质料革新和节能取得明显效果。2005年新型墙体质料占总量的比例接近40%，比2000年提高了11个百分点；累计节约能源8000多万吨标煤、利用废渣4亿多吨，取得了较好的社会和经济效益。

      3.玻璃工业。拥有自主知识产权的洛阳浮法技术在实践中不绝完善提高。目前，我国拥有的150多条浮法玻璃生产线中90%以上是接纳洛阳浮法技术建设的，浮法玻璃工艺已成为我国玻璃工业的主导工艺，2005年浮法玻璃产量已凌驾全国平板玻璃总产量的86%，平板玻璃的综合能耗也由2002年的20.3千克标煤/重量箱下降到2005年的19.5千克标煤/重量箱，下降了3.94%。

      4.建筑卫生陶瓷工业。通过引进及消化吸收外洋生产技术和装备、推广节能技术等途径，同样取得了显著的节能效果，建筑陶瓷的综合能耗由2002年的4.5千克标煤/平方米下降到2005年的3.0千克标煤/平方米，下降了33.3%，卫生陶瓷的综合能耗由2004年的10.18千克标煤/件下降到2005年的9.4千克标煤/件，下降了7.66%。

      5.玻璃纤维行业。通过自主立异，大型无碱玻纤池窑拉丝技术取得重大突破，成为我国玻璃纤维工业的主导技术。2005年池窑玻璃纤维产量占全国玻璃纤维产量的69.47%，玻璃纤维的综合能耗也由2000年的约2.63吨标煤/吨纱下降到2005年的1.59吨标煤/吨纱，下降了40%。

      6.建材工业目前每年综合利用种种固体放弃物凌驾4亿吨，不但节约了大宗矿物资源，也节约了大宗能源。

      从总体上讲，“十五”时期，建材工业实现了能源消耗增长低于生产增长，能源消耗弹性系数平均为0.5，标明“十五”时期建材工业增加值每增长1个百分点，能源消耗总量只增长0.5%(见图1)。同时，建材工业万元增加值综合能耗大幅度下降。从2000年的10.03吨标准煤下降到2005年的6.66吨标准煤，降低了3.37吨标准煤，降低幅度33.6%(见图2)。

      (三)我国建材工业能耗水平与世界先进水平的差别。尽管“十五”期间通过加速工业技术结构调解的程序，推广节能新技术、新工艺和新装备，我国建材工业取得较为明显的节能效果，但与世界先进水平相比尚保存不小差别。

      由于历史形成的落后工艺仍然占据着我国水泥、墙体质料等生产的数量主体，高耗能设备还在继续服役。同时，人们的节能看法和意识还不强，节能治理还较薄弱，纯粹追求数量增长的粗放式生长模式尚未基础转变，许多建材产品的单位能耗水平与世界先进水平保存明显差别。

      1.我国大型水泥企业新型干法工艺的热耗指标已接近世界先进水平，但水泥综合电耗指标另有较大差别，世界先进水平的水泥综合电耗只有85千瓦时/吨水泥，而我国还在100千瓦时/吨水泥左右。

      2.我国现有的平板玻璃生产工艺已与国际接轨，但在产品质量和能耗上与国际水平仍保存一定的差别，如我国浮法玻璃的平均能耗7800千焦/千克，要比国际平均水平6500千焦/千克高20%左右。

      3.虽然随着陶瓷工业技术进步，能源消耗水平在逐渐降低，但与国际先进水平相比，仍保存较大差别，如我国建筑陶瓷、卫生陶瓷大中型企业的烧成热耗划分是2930～6279千焦/千克和5023～12558千焦/千克，而先进国家划分为1255～4186千焦/千克和3350～8370千焦/千克，是先进国家的1.5倍左右。

      4.在兴旺国家，许多可燃放弃物，如废轮胎、塑料包装物、废机油、废油墨、废溶剂和生活垃圾等已经广为用作水泥工业的代用燃料，不少国家水泥工业的燃料代用率已凌驾40%，并在追求更高的水平，而我国在这方面还刚刚起步。

      5.一些落后工艺生产的建材产品质量不稳定，也影响到建筑工程的寿命。由于诸多原因，与兴旺国家相比，我国每立方米同品级混凝土中的水泥用量要平均横跨20～30千克，这实质上就是增加了我国建材工业的能耗总量。

      二、我国建材工业节能潜力的剖析

      (一)加速工业结构调解程序，以先进生产工艺取代落后生产工艺。依然是我国建材工业***的节能潜力所在。

      尽管“十五”以来的工业结构调解已经取得明显效果，但我国水泥工业中以立窑为主体的落后工艺所生产的水泥还占50%以上，墙体质料中仍然有近60%为实心黏土砖。而正是由于这些落后工艺的保存，使得我国建材产品的能耗水平恒久居高不下，因此，加速淘汰落后工艺，大力生长先进工艺，是我国建材工业未来***的节能潜力所在。

      如水泥工业，通过大力生长新型干法工艺，加速淘汰立窑等落后工艺，运用经济、执法等手段，形成市场退出机制。凭据“十一五”期末累计淘汰落后生产能力2.5亿吨，使新型干法水泥生产能力比重抵达70%，则可实现节约标准煤凌驾1000万吨。再如墙体质料行业，通过积极推广新型墙体质料，凭据“十一五”期末新型墙体质料总量的比重抵达55%以上，亦可实现节约标准煤凌驾800万吨。

      (二)生长循环经济。进一步扩大对种种工业放弃物的利用量，是建材工业另一重大节能潜力所在。

      建材工业是我国生长循环经济的重要行业，许多工业放弃物都可作为生产建材产品的替代原料和替代燃料，在工业放弃物的综合利用方面，建材工业另有较大生长空间。

      1.提高水泥熟料质量。如果使全国水泥混淆材掺量在目前基础上增加10%，将意味着每年相对减少上亿吨水泥熟料生产量，从而实现节约能源约1000万吨标准煤。

      2.我国有数以亿吨计的煤矸石、粉煤灰聚集存量，并且每年还以上亿吨的数量在继续增加。煤矸石、粉煤灰完全可以用作烧结墙体质料，取代实心黏土砖，并且煤矸石和粉煤灰中的可燃组分可以作为烧砖的内燃料，基本可以实现烧砖不必外加煤。利用煤矸石、粉煤灰制砖取代部分实心黏土砖，不但有利于节约土地，同时还可节约大宗能源。据测算，每增加使用1亿吨

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